三、鍍鋅板
露鋼（漏鍍）
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面。
1因原板銹蝕，黃銹進入退火爐后未能充分還原；
2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴重銹蝕、夾雜等；
3鋼帶進入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進入還原段無法還原；
4保護氣體不純，露點高，氫含量低（＜15%＝，鋼帶再次氧化；
5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；
8助鍍劑烘烤過度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣，在進行機械咬口或球沖試驗時，表面出現(xiàn)嚴重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。
1爐溫不良；
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；
3原板含硅量高；
4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時間長和含鋁時控制不當(dāng)；
5原卷銹蝕嚴重。
鋅粒（鋅疤）
表面呈點狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。
1底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；
2鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；
3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻，無鋅花。
爐區(qū)升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無光、灰色，無鍍鋅層。
1原板冷卻慢；
2半凝固狀態(tài)時劃傷。
氣刀條痕（條狀）
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過稠、鋅溫低；
2鋁含量高，使熔點升高；
3氣刀位置低或壓力??；
4氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；
5氣刀局部缺口或損壞；
6板形不好。
邊厚（花紋）
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調(diào)整不佳；
2邊部冷卻快；
3當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部?。?/p>
4原板板型不好，有邊浪；
5原板板邊部嚴重銹蝕。
鋅流紋（鋅浪）
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高；
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。
冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。
抖動條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕；
2光整輥磨損。
光整壓?。ɑǎ?/strong>
光整后有鋅?；蛴『邸?/p>
1光整輥粘鋅；
2光整機機械磨損。
3處理不良
表面發(fā)黃。
后處理擠干效果不良，鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時產(chǎn)生喇叭口。
劃痕
劃痕。
1原板劃痕；
2沉浸輥工作狀態(tài)不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良；
2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。
白銹
1表面不同程度白色；
2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。
1涂油、鈍化不良；
2車間環(huán)境不良；
3沾染助鍍劑、浮灰；
4助鍍劑煙熏；
5表面涂油、鈍化不良；
6在潮濕條件下貯運時間過長；
7貯運過程中遭受雨水（海水）浸淋；
8儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面；
9和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過薄
鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準
1氣刀調(diào)節(jié)不良；
2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時為過快）。
鍍層不均
硫酸銅試驗不合格。
1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；
2鍍輥偏心；
3嚴重瓢曲。
折疊性能不合格
折疊試驗不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過高；
2鋁含量過高或過低；
3浸鋅時間過長（停車）。
劃傷
板卷劃傷。
吊運不良，包裝破損。
表面黑點
表面凸起處有黑點、暗斑。
儲運中板面摩擦。
黑銹
表面黑色銹斑。
1超期貯存；
2涂油、鈍化不良；
3粘染助鍍劑；
4貯運過程中浸水（海水）；
5與工業(yè)大氣長期接觸受潮。
四、彩涂板
漏涂
表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。
1面漆涂層輥粘有異物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃傷
表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂層；重者破壞涂層，更嚴重時可見基板。
1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運動產(chǎn)生劃傷；2涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準值；
涂層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機涂層與基板脫離
1清洗基板時，堿液的濃度過高；
2化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等；
3底漆與面、背漆不配套；
4底漆與基板不配套；
5涂層固化不完全或固化過頭；
6涂層冷卻不充分；
7爐溫過高或烘干時間過長；
8涂料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。
1涂層漆膜過厚；
2初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；
3涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；
4初、精涂爐灰塵過多；
5初涂涂層未干透就進入精涂，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。
涂層不均
表面呈花斑、條斑、涂布不均勻等。
1基板表面有污物；
2涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等；
3原板鋅厚邊；
4涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。
涂層發(fā)黑、發(fā)暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深，發(fā)黑、發(fā)暗。
1停車時間長；
2由于機械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現(xiàn)凸起小點，有時有手感，有時無手感，面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷
2涂層在烘烤時由于油漆起泡；
3涂料本身的填料、顏料研磨不細，未達到規(guī)定細度；
4涂料上機前未經(jīng)過濾或過濾不清；
5涂層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的涂層表面；
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面涂層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的涂料，不是同一批次產(chǎn)生的，造成兩批次涂料存在一定色差；
2涂料在涂層前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致；
3涂料中混有其它顏色的涂料；
4不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用。
光澤不均勻、失光
涂層表面光澤不均勻或失光。
1 涂料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量少；
2涂料上機前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料少的地方無光澤。
涂層皺皮
涂層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊，引起涂層厚薄不勻，特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多，厚處便起皺皮；涂料制造時催干劑過量。
涂層針孔
表面出現(xiàn)的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點。
1涂層內(nèi)有氣泡；
2涂料攪拌不均勻，涂層太厚；
3涂層太?。?/p>
4初涂涂層表面受污染
5第一段爐溫過高；
6溶劑選擇不當(dāng)，過量使用了低沸點的溶劑。
涂層輥紋
表面出現(xiàn)橫行條紋。
1 條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的粗糙度未達到要求；
2 條紋是周期性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的形狀精度（圓柱度）未達到要求或輥面變形。
脫脂不盡
脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與鋼板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長或長時暴露在高溫環(huán)境下，導(dǎo)致防銹油變質(zhì)或防銹油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會造成鋼板表面脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。
磷化效果差
脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成鋼板表面磷化效果差等，影響涂裝效果。
漆膜附著力差
脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預(yù)處理方式不當(dāng)以及涂料固化工藝不當(dāng)?shù)仍蚨紩斐善崮じ街Σ睢?/p>
來源：汽車用鋼，軋鋼之家整理
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