上個(gè)世紀(jì)90年代初期，摩根10機(jī)架無(wú)扭機(jī)組（NTM）投入使用，提高了精軋速度和棒線材尺寸精度。由于軋件在精軋機(jī)組內(nèi)軋制升溫，不可能得到理想的軋制溫度，需要使用水冷裝置，當(dāng)軋件離開無(wú)扭機(jī)組后以合適的溫度進(jìn)入MFB（迷你精軋機(jī)組）機(jī)組或者RSM（定徑機(jī)組）機(jī)組定徑精軋。使用RSM定徑機(jī)組來(lái)生產(chǎn)特殊鋼和冷鐓鋼等鋼種，不僅僅提高了產(chǎn)量和生產(chǎn)效率，而且對(duì)于材料的冶金組織控制也帶來(lái)極為有利影響。在同一生產(chǎn)線上達(dá)到組織處理的目的，減少了材料的后續(xù)工序，降低了成本。對(duì)于其它的產(chǎn)品來(lái)說(shuō)，通過(guò)改善內(nèi)部的組織來(lái)達(dá)到性能的要求，從而避免使用昂貴的合金帶來(lái)的高成本。為了達(dá)到特定的性能，軋件必須進(jìn)行熱機(jī)軋制，進(jìn)入最終道次的軋件必須以較低的溫度軋制，無(wú)扭精軋機(jī)組和后續(xù)的定徑機(jī)組成功組合充分證明了此工藝的成熟，業(yè)已安裝了70多套這樣的機(jī)組，使用了MFB/RSM機(jī)組，從目前的2線棒材軋機(jī)到新的高速，高生產(chǎn)率單線軋機(jī)，都可以采用這個(gè)技術(shù)。
熱機(jī)軋制
熱機(jī)軋制工藝已經(jīng)多年成功地運(yùn)用在板材生產(chǎn)上，生產(chǎn)耐海洋侵蝕的鋼構(gòu)、造船用鋼、橋梁用鋼和管線鋼上。需要的產(chǎn)品屬性和性能的重點(diǎn)是強(qiáng)度、沖擊韌性、展性和焊接性能。對(duì)于長(zhǎng)材來(lái)說(shuō)，使用已經(jīng)有一段時(shí)間了，特別是研發(fā)了定徑機(jī)組設(shè)備后，成為長(zhǎng)材軋機(jī)的后續(xù)精軋機(jī)組。然而，市場(chǎng)對(duì)這些產(chǎn)品的需求增長(zhǎng)緩慢。棒線材軋機(jī)熱軋總體有三種基本溫度范圍：常規(guī)軋制（CR），正火軋制（NR）和熱機(jī)軋制（TMR）。盡管各種軋機(jī)布置千變?nèi)f化，常規(guī)軋制的溫度都高于950℃，比Ac3的相變溫度要高出許多，這是因?yàn)檐垯C(jī)設(shè)備受到了限制。正火軋制是保證軋件處于穩(wěn)定的奧氏體狀態(tài)區(qū)間，通常高于Ac3相變溫度60℃左右。熱機(jī)軋制是恰恰處于奧氏體和亞奧氏體溫度范圍軋制，也就是靠近Ac3相變溫度。
熱機(jī)軋制導(dǎo)致晶粒細(xì)化。在常規(guī)的高速線棒材軋制中，雖然成品棒線材保持了非常高的細(xì)晶組織，達(dá)到了ASTM標(biāo)準(zhǔn)的13級(jí)，但是當(dāng)線棒材離開最后一架軋機(jī)后，達(dá)到水冷裝置之前很短的時(shí)間內(nèi)，細(xì)化的晶粒立刻長(zhǎng)大，對(duì)于大多數(shù)規(guī)格的棒線材來(lái)說(shuō)，只是需要不到0.5秒的時(shí)間，晶粒就迅速增大到8級(jí)。在經(jīng)過(guò)水冷裝置后，雖然表面層得到了淬火，但是內(nèi)部晶粒仍然在高溫下繼續(xù)長(zhǎng)大，棒材表面晶粒細(xì)化，晶粒向內(nèi)逐漸加大。吐絲后在斯太爾莫冷卻線上進(jìn)行空冷或強(qiáng)冷冷卻。在常規(guī)10機(jī)架無(wú)扭精軋機(jī)組軋制后，經(jīng)過(guò)斯太爾莫冷卻線得到的晶粒度一般都在5-10級(jí)。
文章摘自：軋制技術(shù)與裝備
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